A bevont alumínium tekercsek kialakításának négy fő lépése van: előkezelés, festékbevonat, fűtés és kipufogógáz visszanyerése:
1. Alumínium tekercs előkezelése
A szubsztrát előtelepítési technológiát bevonattechnológia gyártásával állítják elő. A bevonattechnológiát szolgálja, és megalapozza a kiváló bevonatok elkészítését. Az előre bevont alumínium tekercsek minden szubsztrátumának lesz néhány zsírja és kenőanyaga a felületen a gyártási folyamat során. Természetesen más anyagok is betartják őket a szállítási folyamat során. Ha ezeket a zsírokat és hívőket nem távolítják el, az alumínium tekercsek bevonata és használata hatással lesz. Gyakorolj hatást. Ezenkívül a tiszta szubsztrát felületnek kémiai kezelésen kell átesnie, hogy stabil átalakító fóliát hozzon létre, ezáltal javítva a szubsztrát korrózióállóságát és a bevonathoz való tapadást.
Az előbevonati vonal gyors vonalsebessége miatt ezek a folyamatfeltételek megkövetelik, hogy minden előkezelésnek hatékonynak kell lennie annak biztosítása érdekében, hogy a szubsztrát tiszta legyen, és az átalakító fólia lefedje az összes szubsztrát felületét.
Az előkezelés szakasz elsősorban a forró lúgos zsírtalanítás, a melegvíz tisztítás, a kémiai kezelés és a passzivációs kezelés számos folyamatát tartalmazza.
(1) Forró lúgos zsírtalanítás Mivel az előbevonati vonal vonalsebessége gyorsabb, az alkalmazott zsírtalanító szer általában nagyobb koncentrációval rendelkezik. A tipikus zsírtalanító szerek közé tartozik a nátrium-hidroxid (NaOH), a nátrium-karbonát (Na2Co3), a vízüveg (Na2SiO3), a foszfát stb. Komponens. A forró lúgos zsírtalanító folyamat általában két lépésre oszlik annak biztosítása érdekében, hogy a szubsztrátum felületét megtisztítsák, és gyakran használják a permetezést.
(2) A melegvíz tisztítása elsősorban a szubsztrátum felületén lévő maradék zsírtalanító szer tisztítására történik. A Shanghai Scrap Aluminium Recycling biztosítja, hogy ezek a maradékanyagok feloldhatók legyenek benne, hogy megakadályozzák a zsírtalanító szer másodlagos szennyezését a szubsztrátumban. A felhasználási mód többnyire mártás és permetezés. A felhasznált víz keménysége nem lehet túl magas, különben a vízben lévő ásványi anyagok ásványi foltokat hoznak létre a szubsztrátum felületén.
(3) A passzivációs kezelés célja, hogy a passzivatingszer nyomáspermetezéssel, mártással vagy görgős bevonattal átalakító fóliát képezzen a szubsztrátum felületén. Általában nyomáspermetezést alkalmaznak, és a passziváló folyadék használata során keletkező iszap blokkolja a permetlyeket, ezáltal befolyásolva a permetezési hatást. Bár a dip bevonat módszere megoldja ezt a problémát, a passziváló folyadék fogyasztása viszonylag nagy. A fenti két módszerben a felesleges passziváló folyadékot vízzel kell mosni a tényleges működés során, ami a szennyvíz helyreállítását és tisztítását okozza. A tekercsbevonat a legjobb passzivációs építési módszer. Egységes bevonattal rendelkezik, gazdaságos és praktikus, és nem kell permetezni. Előnyök, mint például a mosás. Az alumíniumlemez általában króm/oxid típusú kezelőszert használ, amely krómot, krómsavat, foszforsavat és gyorsító fluoridot és molibdátot tartalmaz. Foszforsavat kell hozzáadni az ilyen típusú kezelőszerhez, különben nem használható az élelmiszerek és italok alumínium lemezeinek kezelésére.
2. Festési módszer
A festékbevonat a gyártósor központi része, és a fő berendezés görgős bevonatokat és szárítóalagutakat tartalmaz. Általában az elülső vagy hátsó bevonat folyamatát használják. A bevonóhenger és a hajtóhenger különböző irányai szerint két folyamatra osztható: előrebevonat és fordított bevonat.
Bevonat berendezések A görgős bevonat egyfajta berendezés, amely görgőket használ a festék tekercs alumíniumra való bevonására. A leggyakrabban használt kéthengeres és háromhengeres. A dupla görgős gép főleg festéktartályból, anyagfelszedő hengerből, bevonóhengerből és hajtóhengerből áll. Munka közben az előre beállított festéket a munkaszivattyú pumpálja a festéktartályba, és az emelőhenger felelős a festéktartályba való ragasztásáért és a bevonóhengerbe való átviteléért. A bevonóhenger bevonja a bevonatot az alumínium tekercsen a sebességváltóban. A fentiekben az átviteli henger elsősorban a fémtekercs átviteléért felelős. A tényleges működési folyamatban a pick-up henger, a bevonóhenger és az átviteli henger közötti relatív forgási sebességnek van egy bizonyos aránya.
A kéthengeres géphez képest a háromgörgős gép még egy vezérlőgörgővel rendelkezik. A vezérlőhengert a pick-up görgőről a bevonóhengerre átvitt festék mennyiségének beállítására használják, ami bizonyos hatással van a festék mennyiségének pontos szabályozására. Ha a három henger közötti forgási sebesség aránya ésszerűtlen, a bevont anyagnak felületi problémái lesznek, például vízszintes és függőleges csíkok. Normál körülmények között a három henger felületének lineáris sebessége:
bevonathenger fordulatszáma> menethenger sebessége> emelőhenger sebessége
A három henger forgási sebességének ésszerű ellenőrzése és kölcsönös aránya az egyik kulcsfontosságú tényező a jó megjelenésű film bevonásához. A háromhengeres gépet elsősorban magas felületi igényű termékekhez használják.
(2) A bevonási folyamat Általában az előbevonatú alumínium tekercs bevonási folyamata három bevonati eljárásra, két bevonati eljárásra és egyetlen bevonati folyamatra osztható a bevonatrétegek számának megfelelően. A bevonóhenger és az átviteli henger forgási iránya szerint két folyamatra osztható: előrebevonat és fordított bevonat. A bevonati módszer, amelyben a bevonóhenger forgási iránya megegyezik a szubsztrátum menetirányával, a szekvenciális bevonat. A fordított bevonat fordított bevonat. Általában a sima bevonati folyamat csak alacsonyabb nedves filmvastagságot eredményezhet, és az ezzel a folyamattal előállított bevonófólia felületi megjelenése nem ideális, és a megszilárdítási folyamatot nem használják. A fordított bevonati folyamat jelenleg a leggyakrabban használt bevonati folyamat. A görgők közötti forgási arány és a szubsztrát sebessége beállításával a szükséges vastagságú és sima megjelenésű bevonófólia érhető el. A bevonat a teljes gyártósor központi része. Ennek a szakasznak a fő figyelme a következő részek több része:
1. A görgők közötti relatív forgási sebesség aránya
2. A szubsztrát vastagsága és sebessége, valamint a szubsztrát felületi hőmérséklet egyensúlyi paramétere
3. A festék viszkozitása és a görgők közötti rés mérete
4. A bevonófólia száraz fóliavastagsága és a festék és a henger közötti rés közötti kapcsolat
5. A pácolási idő, a szárítási alagút hossza, a szubsztrát sebessége, a szubsztrát vastagsága és a felületi hőmérséklet közötti kapcsolat.
(3) Utókezelés A kezelés utáni szakaszt a gyártott alumíniumtekercsek további feldolgozására használják, jobb védelmet és dekoratív hatást biztosítva. Elsősorban a filmezés, a nyomtatás, a dombornyomás és a dombornyomás. Itt van egy rövid magyarázat: a film az, hogy nyomja meg a poliolefin hámozható filmet a felsőkabátra. A nyomtatás különböző mintákat és mintákat nyomtat a felső bevonatú fémtekercsre. A dombornyomás a dombornyomott minták melegítése a festékfólia felületén. A préselés egy háromdimenziós minta, amelyet egy acélhenger nyom ki, megfelelő yin és yang mintákkal.
3. A gyártósor fűtési módja
A) A gázfűtés jelenleg a legszélesebb körben használt módszer, főként földgáz, széngáz és egyéb tüzelőanyagok felhasználásával. Ez a módszer elsősorban gazdaságos, a másik pedig az, hogy a termelési folyamat kipufogógáza újrahasznosítható. A hátrányok a magas szennyezés, a lassú fűtési sebesség és a rossz biztonság. A szennyezés elsősorban abban nyilvánul meg, hogy magának a gyártónak sok kipufogógázt kell előállítania, amelyet kezelni kell. A gázfűtés használata elkerülhetetlenül kipufogógázt termel. A lassú fűtési sebesség elsősorban a gázfűtés előmelegítési folyamatának köszönhető. Ami a biztonságot illeti, mivel a gázfűtés nyílt lángokat fog termelni, és mivel a vonalak többsége szerves oldószer, ezek a nyílt lángok bizonyos mértékig potenciális veszélyt jelentenek a gyártósor biztonságára.
B) Tiszta energiaforrásként az elektromos fűtési teljesítmény számos szempontból mutatja a kényelem és a nagy hatékonyság előnyeit. A villamos energiának legalább négy előnye van:
(1) Ha a beruházási skála kicsi, gázfűtés használata esetén be kell fektetni a megfelelő gáztároló berendezéseket, tüzelőberendezéseket, tisztítóberendezéseket és a kapcsolódó biztonsági berendezéseket, és az egyszeri beruházásnak nagynak kell lennie. Az elektromos energiába, mint energiaforrásba történő beruházás nagyon kicsi. Hazám jelenlegi helyzete szerint azonban átmenetileg rövid lehet az áramszolgáltatás. Figyelembe véve az alkalmazás árát és kényelmét, sok gyártó még mindig a gázt választja fűtési módszerként.
(2) Könnyen használható és hatékony. Az elektromos energia előnyei miatt az elektromos fűtés sebessége jelentősen javul. Egyes fűtési módszerek, amelyek energiaként az elektromos energiára támaszkodnak, még az előmelegítési folyamaton sem kell keresztülmennie, mint például az infravörös fűtés. Ily módon a hengerelt alumínium gyártási hatékonysága javítható, a vonal sebessége növelhető, és a pácolási idő lerövidíthető. A hagyományos gázmódszert nehéz megfelelni a gyors gyógyítás követelményeinek. Az infravörös, közeli infravörös, induktív, fotoelektromos és egyéb elektromos fűtési technológiák használata azonban a bevonatot a pácolási idő 3-15 másodpercre rövidül. Ezt a technológiát nagy sebességű gyártósorokon alkalmazták.
(3) Az elektromos fűtés tiszta és egészségügyi felhasználása megoldhatja a kipufogógáz problémáját, és maga az előbevonatú tekercsgyártó vezeték által termelt kipufogógáz elégethető, és a keletkező energia más célokra is felhasználható, ezáltal megoldva a gyártósor környezetvédelmi problémáját.
(4) A gázt a fenntartható fejlődés követelményeinek kielégítésére használó fűtési módszer nem megújuló energiát fogyaszt. A felhasznált villamos energia forrásai nagyon szélesek, és bizonyos mértékig a megújuló energiához tartoznak.
4. A kipufogógáz visszanyerése
Mivel a jelenleg használt festékek többsége bizonyos mennyiségű szerves oldószert tartalmaz, a hulladék fém újrahasznosítási szakértői azt mondják, hogy a kipufogógáz elkerülhetetlenül keletkezik a gyártási folyamat során. Ezek a kipufogógázok nagy mennyiségű szerves oldószert és szén-dioxid gázt tartalmaznak, amelyek károsak az emberek egészségére és a környezetre. Bizonyos fokú kárt okoz. Jelenleg az égetés módszerét általában a kipufogógáz kezelésére használják. A konkrét módszer: a gyártósorból keletkező kipufogógázt a tisztítás és hőkezelés előmelegítő oxidációs eszközébe vezetik be, hogy oldószeres forró levegőt generáljanak, és a keletkező oldószer forró levegőt és üzemanyaggázt az égetőbe vezetnek égésre, és égés után a szerves oldószert tartalmazó kipufogógázt vízré és szén-dioxiddá alakítják, és a hőcserélő berendezésen keresztül újrafeldolgozzák a keletkező hőt, így a levegőbe végül kibocsátott kipufogógáz káros gáztartalma jelentősen csökken. A készülék fő összetevői az előmelegítési oxidációs eszköz, az égető kamra és a hőcserélő ágy. Lehet, hogy a gyártósor korai szakaszában nagy beruházás lesz, de a környezetvédelem és az energia szempontjából ezek a beruházások értékesek és szükségesek.
